BASF & Essentium: Die 3D-gedruckte Prothese

Screenshot all3dp.com

Die Unternehmen >>BASF<< und >>Essentium<< haben in Kooperation durch Zuhilfenahme eines 3D-Druckverfahrens eine Beinprothese hergestellt. Aufgrund von 3D-Scannern können damit passgenaue Prothese angefertigt werden.

>>3Druck.com<<

„Der Chemie-Gigant BASF hat zusammen mit Essentium eine 3D-gedruckte Beinprothese entwickelt. Diese soll durch den Einsatz von Druckmaterial mit Carbonfasern höchsten Beanspruchungen standhalten. Erst vor wenigen Tagen hat BASF neue Filamente angekündigt. Wenig überraschend ist es daher, dass jetzt auch die ersten Anwendungen für diese neuen Materialien bekannt werden. Bei der neuen 3D-gedruckten Prothese soll es sich um die mechanisch stabilste 3D-gedruckte Beinprothese auf dem Markt handeln (die mit dem schon bekannten Ultramid Material hergestellt wird). Damit die 3D-gedruckte Prothesen wirklich den hohen Ansprüchen standhält, wurde ein besonderes Material eingesetzt: Ultramid von BASF ist mit kurzen Carbonfasern verstärkt. Dadurch kann das Material besonders leicht und trotzdem stabil sein. Doch nicht nur das, es soll auch Möglich sein die Prothese während ihrem Lebenszyklus immer wieder anzupassen. Es können bis zu 3mm Material entfernt werden, ohne die Belastbarkeit des obersten Teiles der Prothese zu beeinträchtigen. Solche Anpassungen dienen dazu, jederzeit einen guten, schmerzlosen Sitz der Prothese zu gewährleisten. Die Vorteile von 3D-gedruckten Prothesen liegen zudem auf der Hand: Zusammen mit 3D-Scans können perfekt angepasste Prothesen für jeden Patienten hergestellt werden. Die aufwendige, sehr langsame und daher sehr teure händische Bearbeitung entfällt größtenteils. Dadurch sollen die Kosten für Prothesen langfristig deutlich sinken.“

 

>>3D-grenzenlos<<

„Chris Casteel hat mit seinen Patienten zusammengearbeitet, um die 3D-Prothese zu testen und Essentium und BASF in Echtzeit über Verbesserungen bei der Materialauswahl und des 3D-Druckprozess informiert. Den Aussagen der Patienten zufolge, sind die Fassungen komfortabler und passen perfekt, heißt es auf der Website weiter. Dabei haben Essentium und BASF die strengen Standardrichtlinien für additive Fertigung sorgfältig eingehalten. Die Produkte werden von Hand überprüft und es wird jeder Herstellungsschritt dokumentiert. Außerdem benötigt die Herstellung eines 3D-gedruckten Sockel nicht mehr als 24 Stunden. Darüber hinaus experimentieren die Partnerunternehmen mit flexiblen und starren TPU-Elementen, wodurch am Ende ermöglicht wird, weiches Material in die Prothesen zu integrieren. Somit wird letztlich eine leichtere, individuellere, komfortablere und erschwinglichere Prothese für Patienten hergestellt und der gesamte Herstellungsprozess wird effizienter und einfacher gestaltet.“

 

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